Principer för smidning Design

Smide designen är inte en enkel uppgift. Det finns oändliga kombinationer av olika faktorer, såsom egenskaper hos material som smiddas, typ av smidesprocess, verktygsdesign, tillverkningsmetoder för dö etc. Följande är några rekommenderade smidesignaler: 1. Spridningslinje 2. Draft 3. Ribs 4 . Webs 5. Hörn Radii 6. Filett Radii 7. Fickor och Inspelningar 8. Punch Out Holes.

Princip # 1. Avskiljningslinje:

Separationsplanet mellan de övre och nedre halvorna av en stängd dysuppsättning kallas delningslinjen. Den kan vara rak, horisontell eller lutad eller kan vara oregelbunden, inklusive mer än ett plan.

Några designhänsyn, för att bestämma form och position för delningslinjen följer:

(i) Avskiljningslinjen ska passera genom smidens maximala periferi. Därför är det lättare att sprida metallen lateralt än för att tvinga den att fylla djupa, döda intryck. (Fig 5.28a).

(ii) Det är alltid fördelaktigt att bilda plan yta med platt övre dörr och räknare för smidning genom intryck i nedre dysan. (Fig 5.28 b).

(iii) Om en lutande linjeledning är nödvändig, överskrider den inte 75 °. På grund av att de lutande blixtarna kan skapa problem vid trimning och efterföljande bearbetningsoperation.

(iv) En avskiljningslinje bör placeras så att den främjar inriktningen av fibern för att uppfylla kraven på en smidd komponent. (Fig 5.28 c).

(v) Vid utformning av avskiljningslinjen för en komponent som har banor och revben är det önskvärt att ha delningslinjen antingen på toppen eller på bottenytorna. (Fig 5.28 d).

Princip 2. Utkast:

En avsmalning som ges till inre och yttre sidor av en stängd formgjutning är känd som Draft. Den uttrycks som en vinkel från smideslagets riktning.

Utkastets funktioner är:

(a) För att undvika produktionssvårigheter.

(b) För att uppnå önskat metallflöde.

(c) För att tillåta smidigt avlägsnande av smeden från formhålan.

Ju mindre utkastet vinkel desto svårare är att avlägsna smeden ut ur munstycket. Därför är utkastet vinklar mindre än 5 ° inte tillåtet vid droppsortering av en del, där det inte finns någon utkastare för att skjuta ut delen ut ur formhålan.

Följande tabell 5.3 ger standardutkastet vinklar:

Nedan följer några designhänsyn avseende utkast:

(i) Det är en bra metod att använda ett konstant utkast över smidda periferi.

(ii) Det rekommenderas också att applicera en mindre utkastningsvinkel på ytterkanten än på insidan. Detta är motiverat eftersom yttre ytan kommer att krympa bort från ytan av formhålan som ett resultat av delens hopfällning och därigenom möjliggöra smidig avlägsnande av smeden.

(iii) Försök att utnyttja det naturliga utkastet som är inneboende i vissa former, såsom koniska och krökta ytor, vid utformning av smidda produkter. Fig. 5.29 (a).

(iv) Ibland kan förändring av formhålighetens orientering resultera i ett naturligt utkast. Därför elimineras eventuellt utkast på ytorna. Fig. 5.29 (b).

(v) En annan rekommenderad metod för att tillhandahålla utkastet är att tillhandahålla större utkast på den grundare munkaviteten. Detta utkast är känt som matchande utkast. Fig. 5, 29 (c).

Princip # 3. Ribs:

En revben är en tunn del av smidningen som är normal mot smidesplanet.

Följande är konstruktionshänsyn för ribborna:

(i) Det rekommenderas att hålla förhållandet mellan höjd och tjocklek på en ribb under 6, och helst vid 4.

(ii) Undvik tunna ribbor och små fileteradier.

Princip # 4. Webb:

En bana är en tunn del av smedet som passerar genom eller parallellt med smidesplanet.

Följande är designhänsyn för webbsidor:

(i) Det är alltid önskvärt att hålla tjockleken på en bana åtminstone inom praktiska limner.

(ii) Det är lämpligt att öka värdena för bantjocklek för stål och andra metaller med dålig smidighet än aluminium.

Princip # 5. Hörn Radii:

Det finns två huvudfaktorer som måste beaktas vid val av ett litet värde av hörnradier.

(i) Första, små hörnradie kräver en skarp filé i stålet, vilket fungerar som en stresshöjare.

(ii) För det andra, desto mindre kommer komertraden, desto högre blir det smidningstryck som krävs för att fylla formhålan.

(iii) Några andra faktorer som beaktas vid val av hörnradier är: Avstånd från komaren till delningslinjen, smidighetens förmåga att vara metall.

(iv) Ju större avståndet från skiljelinjen är desto större hörnradie borde vara.

(v) En radie av 1, 5 mm anses generellt för aluminiumsmidear och radie av 3 mm används för titan smides av liknande form och storlek.

(vi) För komerradier med tunna revben anger en tumregel att det alltid är önskvärt att ribbtjockleken är lika med dubbelt så stor som för komarradie. En tjockare fläns kan ha en platt kant med två hörnradior, vardera lika med det rekommenderade värdet Fig. 5.32. BaDD

Princip # 6. Filett Radii:

Fyllnadsradier är en viktig faktor vid utformningen av smidesformar. Fig. 5.33 visar steg-för-steg initiering av smidesfel orsakade av små fileterradier. Små fileteradius resulterar i separation av metallen från munstycket och producerar hålrum.

Princip # 7. Fickor och urtag:

Fickor och urtag tillhandahålls för att spara material, minska kostnaderna, främja den önskvärda anpassningen av den fibrösa makrostrukturen och förbättra de mekaniska egenskaperna och därmed uppnå en högre grad av deformation, följande är rekommendationerna:

(i) Fördjupningar ska aldrig vara vinkelräta mot metallflödet.

(ii) Enkla konturutgångar, tillsammans med generösa fileter, bör föredras.

(iii) Djupet av urtag som bildas i dynor är begränsade till djupets maximala djup.

Princip # 8. Punch Out Holes:

Punch-out hål är genomgående hål som produceras i tunn bana, före smidesprocessen. De minskar det smidda nätets projicerade yta och minskar således den smidiga belastningen som krävs.

Följande är några design överväganden:

(i) Iris rekommenderas att lokalisera ett hålhål runt det centrala området av en tunn bana.

(ii) Använd en glitter runt omkretsen av en stansning när det är möjligt.

(iii) En enda stor stansning är alltid fördelaktig än antalet mindre som har samma område.

(iv) Försök att minska antalet slagutslag.

(v) Försök att undvika oregelbundna konturer med vassa hörn.