Urval av gemensam design: 7 faktorer

Denna artikel lyfter fram de sju huvudfaktorer som påverkar valet av gemensam design. Faktorerna är: 1. Kantavstånd 2. Överlapp 3. Tillpassning 4. Tillgänglighet 5. Elektrodemarkering eller injektion 6. Svetssektioner med ojämna tjocklek 7. Svetsstyrka.

Factor # 1. Edge Distance :

Avståndet från svetsnäsens mitt till kanten av arket kallas kantenavståndet. Överdriven kantavstånd leder till materialutsläpp, medan för korta kanten avståndet resulterar i överhettning och störning av arbetsstycket runt svetsen.

Expulsionen som kan uppstå leder ofta till osmältade svetsar med överdriven elektrodindryckning och dålig svetsstyrka. Minsta kantavstånd är beroende av komposition och styrka hos grundmetallen, sektionstjockleken, storleken och formen på elektrodspetsen och svetscykeln.

Faktor # 2. Överlappning:

Omfattningen av överlappning bestäms av nugget-storleken som i sig beror på arbetstjockleken. Förutom Unwin-formeln för bestämning av nugget-storleken uppskattas en acceptabel svetsstorlek för ett tjockleksintervall på 0, 8 10 4, 75 mm ungefär 2, 5 mm plus två gånger tjockleken på det tunnare elementet.

Överlappningen bör då vara lika med två gånger svetsstorleken plus 1, 5 mm, där 1, 5 mm står för toleransen vid svetspositionering. När exakt positionering av svetsfläcken säkerställs med hjälp av fixturer än 1, 5 mm kan bortse från. Ett alternativt förslag är att hålla det minsta foget överlappande lika med dubbelt så mycket avståndet som möjligt.

Factor # 3. Fit-Up:

De överlappande delarna för punktsvetsning bör passa bra med mycket liten eller ingen synlig lucka mellan dem vid gränssnittet, annars kommer en del av kraften att användas till att stänga luckan och kan därför inte vara tillräckligt för att bilda en ljud och stark svets.

Svetsning Spot Spacing:

Det ideala spridningsavståndet bör vara sådant att det inte sker någon svetsning av svetsströmmen genom den föregående svetsen, annars kommer nugggetstorleken att minskas för samma nominella ström.

Med de andra och efterföljande svetsarna erbjuder kortslutningen som tillhandahålls av den första eller föregående punktsvetsen en alternativ låg resistansväg och svetsströmmen delas delvis eller shuntas genom den vägen som visas i fig 12.20. Den totala strömmen delas således mellan den nya platsen och de redan existerande punktsvetsarna.

De relativa proportionerna beror huvudsakligen på avståndet mellan de två punkterna längs gränssnittet. En allmän regel är att tillåta ett avstånd på 16t mellan de på varandra följande punktsvetsarna, där t är materialets tjocklek.

Om snedvridning är viktigare än svetsstyrka, bör centrum-avståndet mellan punktsvetsarna ökas till 48 l. När punktsvetsar måste placeras närmare, är nuvarande skakning bunden att ske. För att erhålla samma storlek av svetsnugget måste strömmen således ökas för den andra och efterföljande svetsningen för att kompensera för skakförlusten.

Faktor # 4. Tillgänglighet:

Varje led måste vara tillgänglig för elektroderna monterade på svetsmaskinen. Off-set-elektroder används ofta för att nå de svårare positionerna som visas i figur 12.21. Om emellertid elektrodstorleken är begränsad för att rymma fogen kan det leda till de redan nämnda problemen med skidning, avböjning, ytdeformation och överhettning.

Faktor # 5. Elektrodermarkering eller indragning :

Arbetsmjukgöring på grund av värmeproduktion i samband med trycket som utövas genom elektroderna resulterar i synliga cirkulärmärken eller indragning på arbetet som visas i fig 12.22. Dessa indragningsmarkeringar kan inte elimineras helt, men de kan minimeras genom att sänkning av svetstiden till ett minimum. Sådana indragningar kan också fyllas upp av efterföljande operationer som målning.

I industrin reduceras elektrodmarkeringen genom att sätta en kopparremsa mellan elektroden och arbetet där markeringar ska undvikas. En alternativ teknik är att minimera strömtätheten och trycket som visas i fig 12.23. Sådana arrangemang påverkar emellertid storleken, formen och placeringen av svetsnatten och bör därför användas med försiktighet.

Faktor # 6. Svetssektioner med ojämna tjocklek:

Det finns en gräns för förhållandet arbetstjocklek som kan svetsas genom punktsvetsning. För kolstål är detta förhållande 4: 1 för de två tjocklekarna. Vid svetsning av tre ark placeras tjockare utsida och tjockleksförhållandet mellan två ytterplåtar ska vara högst 2, 5 till 1. Men minimiavståndet för punktsvetsar som sammanfogar tre tjocklekar är 30% mer än det avstånd som krävs för att svetsa två sektioner av det tjockare yttre arket.

Faktor # 7. Svetsstyrka :

Styrkan hos en enda punktsvets beror direkt på korsets tvärsnittsarea längs gränssnittet. Det anses allmänt vara säkert att anta att svetsstyrkan är lika med svetsets tvärsnittsarea gånger arbetsstyckets draghållfasthet i det glödgade tillståndet. Styrkan hos en flerspets svetsad led beror dock på tjockleken, avståndet och dess mönster. Ett förskjutet mönster ger högre fogstyrka jämfört med rektangulärt mönster; två typer av mönster är som visas i fig 12.24.

Emellertid påverkar avståndet också antalet stavsvetsar som kan hysas. Sålunda krävs en kompromiss mellan avståndet och antalet svetsar för att uppnå den optimala fogstyrkan.